Наши технологии

Ведущие специалисты ЗАО "Нижегородские Сорбенты" совместно с партнерами - инжиниринговыми компаниями и фирмами ведут непрерывную работу как по улучшению качества выпускаемой продукции, так и по совершенствованию технологий процессов нефтепереработки и нефтехимии.

 ЗАО "Нижегородские Сорбенты"  предлагает следующие   современные технологии:

• комплексная глубокая переработка, включая технологии каталитического и гидрокрекинга;
• получение экологически чистых малосернистых дизельных топлив, осуществляемое без капитальных затрат на существующих установках;
• получение зимних дизельных топлив  без потерь в отборе от потенциала нефти;
• получение высокооктановых бензинов из отходящих нефтезаводских газов, что может существенно повысить производство бензинов;
• перевод побочных продуктов нефтехимии в высокооктановые бензины;
• получение высокоиндексных и низкозастывающих масел со значительным снижением эксплуатационных расходов и повышением выхода;
• малотоннажные процессы переработки нефти, конденсата и попутных газов в высококачественные моторные топлива для самообеспечения топливами удаленных районов Севера и Сибири.

Часть технологий, разработанных ЗАО "Нижегородские Сорбенты" , внедрена и успешно применяется на нефтеперерабатывающих и нефтехимических заводах России и ближнего Зарубежья.

1. Технология гидрооблагораживания рафинатов масляных фракций

Технология заключается в проведении процесса гидрооблагораживания рафинатов селективной очистки на установке Г-24 с последующей сольвентной депарафинизацией. Технология реализуется без существенной реконструкции маслоблока.

В процессе используется дешевый оригинальный катализатор КГОМ-1.

Преимущества данной технологии по сравнению с традиционной:

• более высокий индекс вязкости основ масел (на 3-6 пунктов);
• больший выход основы масла (3-4%);
• снижение затрат на процессе сольвентной депарафинизации;
• лучшее качество получаемого парафина.

Публикация в журнале "Химия и технология топлив и масел", №6, 1999.

2. Технология каталитической депарафинизации масляных фракций.

Технология получения низкозастывающих малосернистых основ масел, минуя, частично или полностью, стадию сольвентной депарафинизации, может быть реализована с применением цеолитсодержащего катализатора КГОМ-3. Кроме того, возможно получение на этом катализаторе трансформаторного масла по ГОСТ 10121-76 из прямогонной фракции (300-400) °С.

3. Технология каталитической гидродепарафинизации дизельных фракций

Технология разработана для получения зимнего дизельного топлива путем    гидроочистки-гидродепарафинизации    на    цеолитсодержащем катализаторе КГОМ-2У. Катализатор КГОМ-2У бифункционален, он позволяет наряду с понижением температуры застывания снижать содержание серы. Применение катализатора дает возможность получать зимнее дизельное топливо по ГОСТ 305-82 с температурой застывания минус 35 °С при выходе 85-90 %масс. из прямогонных дизельных фракций.

При переработке утяжеленных высокосернистых дизельных фракций возможна организация процесса в две стадии - сначала гидроочистка, а затем -гидродепарафинизация.

4. Технология и лучший отечественный катализатор ГП-497С получения экологически чистого дизельного топлива с содержанием серы менее 0,05% масс.

 Публикация в журнале "Химия и технология топлив и масел", №1,1998.

5. Технология получения высокооктанового бензинового компонента из олефинсодержащих газов.

Настоящий процесс, предназначенный для переработки нефтезаводских газов каталитического крекинга и пиролиза, позволяет с помощью цеолитсодержащего   катализатора   ОБ-2   превращать   непредельные углеводородные газы в высокооктановый компонент бензина (78-82 пункта по моторному методу), при этом выход бензинового продукта 90-110 % в пересчете на олефины.

Публикация в журнале "Химия и технология топлив и масел", №2, 1999.

6. Технология и катализатор ароматизации пропан-бутановых смесей (ШФЛУ).

Разработаны для получения концентрата ароматических углеводородов из легких парафинов путем ароматизации на цеолитсодержащем катализаторе АГ-3.   При этом получается концентрат с содержанием ароматических углеводородов 95-100 % и выходом 40-60 %.

7. Технология получения высокооктанового компонента бензина путем среднетемпературной изомерации фракции С₅-С₆.

Предлагаемый процесс среднетемпературной изомеризации фракции С₅-С₆ с применением платинового цеолитсодержащего катализатора КИ-1 может быть осуществлен на одной из установок риформинга без больших капитальных затрат. Это позволит получать из фракции НК-70°С с октановым числом 68-70 пунктов (по моторному методу) высокооктановый компонент бензина с октановым числом не менее 82 пункта (по моторному методу).

Описание технологической  схемы пилотной  установки ЗАО "Нижегородские Сорбенты" и методика проведения испытаний  катализаторов

Испытания катализаторов нефтепереработки и нефтехимии: изучение влияния технологических параметров на качество получаемых продуктов, оценка стабильности работы катализаторов проводится на пилотных установках ЗАО "Нижегородские Сорбенты" в реакторах с объемом загружаемого катализатора 100-300 см³.

Для проведения испытания в реактор пилотной  установки  загружают 100 см³  фракции катализатора  0,6-1,0 мм между двумя  слоями инертной насадки размером 1,5-5,0 мм. Длина реактора - 758 мм, среднюю часть (около 200 мм) занимает катализатор. Внутренний диаметр реактора составляет 27 мм, по центру проходит карман термопары диаметром 9 мм. Учитывая размеры реактора, выбрана рабочая фракция катализатора.

Установку опрессовывают водородом, подаваемым из баллона, давление измеряют манометрами. По  достижении  рабочего  давления  температуру  в  реакторе  поднимают  до  150-200^оС  со  скоростью  15-20 ^оС/ч. Температура в реакторе контролируется 3 термопарами. После проведения сушки катализатора  на установку подают сырье из мерника сырьевым насосом. Устанавливают необходимую для процесса кратность циркуляции водородсодержащего газа (ВСГ). Далее  температуру  в  реакторе  поднимают  ступенчато до рабочей.

После  превращения на катализаторе, жидкие продукты, охлаждаясь в холодильнике, собираются в сепараторе высокого давления и через сепаратор низкого давления  выводятся из системы в приемник  жидких продуктов .

ВСГ из верхней части сепаратора высокого давления направляется в аппарат сероочистки, содержащий 40% раствор щелочи КOH, после чего возвращается в зону реакции циркуляционным насосом. Периодически ВСГ анализируют на содержание водорода, сероводорода и углеводородных газов. Рекомендуемые параметры циркулирующего ВСГ представлены в таблице.

Таблица

При необходимости, для определения материального баланса процесса, возможна  оценка  объема  получаемых газов через барабанный счетчик.

Отбор жидких продуктов проводят два раза в сутки из сепаратора низкого давления, не допуская его заполнения более 60 % объема. Первые 12 часов нестационарной  работы катализатора, гидрогенизат  сливают, не анализируя. За следующие   12-24  часа  работы  (в  зависимости  от  количества  сырья)  гидрогенизат  усредняют,  стабилизируют и анализируют  по  стандартным  методикам.